Дозирование "сложных" сыпучих материалов - добавок и порошковых красителей

Сегодня полимерные материалы редко перерабатываются в конечные изделия без окрашивания или введения в них модифицирующих добавок, улучшающих целевые свойства конечного изделия.

Экономически выгодно совмещать стадию окрашивания и введения добавок полимера со стадией переработки его в изделия. Красители, антиоксиданты, термостабилизаторы, светостабилизаторы, антислипы, антифоги, другие процессинговые добавки упрощают процесс переработки полимеров в готовые изделия с определенным цветом и свойствами.

Дозирование добавок требуется не только при производстве окрашенной продукции из пластиков, но часто и для производства самих суперконцентратов красителей или добавок. Работа с такими материалами требует точности, а процент ввода в основное сырье зачастую достаточно мал и должен быть стабилен на всем этапе производства серии изделия.

В числе основных проблем при вводе в основное сырье «сложных» сыпучих материалов – красителей/добавок – в процессе производства продукции: неравномерность подачи добавок по времени; неравномерность распределения добавок в материале; нагревание и плавление добавок в дозаторе; слишком маленький процент ввода; вариативность добавок и др.

При выборе оборудования для дозирования (подачи) красителей и/или добавок в основное сырье нельзя не учитывать знания о вашем главном технологическом процессе, основном сырье, красителях и добавках, которые вы планируете применять в процессе производства вашей продукции.

Главным фактором, вызывающим неравномерность подачи «сложных» сыпучих материалов в основное сырье, является неправильный выбор конструкции подающего добавку узла. В основном производителями дозаторов используются следующие виды конструкции: шнек, цилиндр, диск, дозирующий цилиндр (рис. 1). Однако они не работают в случае дозирования «сложных» сыпучих материалов, которые отличаются от обычных гранулированных красителей некоторыми физико-химическими характеристиками (размером фракции, гигроскопичностью, сыпучестью, насыпной плотностью, объемным весом, склонностью к комкообразованию, статике). Именно такие специфические свойства дозируемых сыпучих материалов могут вызывать проблемы в дозировании, если выбрана конфигурация «обычного» дозатора для гранулированных добавок и красителей.

Компания «КомиПак» представила новое оборудование Movacolor для дозирования «сложных» сыпучих материалов и порошков на базе весовой системы дозирования.

Специальный весовой дозатор (дозирующая система), работающий по принципу потери веса и предназначенный для дозирования «сложных» сыпучих материалов и порошков, успешно справляется с задачей равномерной во времени подачи добавок в основной материал, благодаря новейшим техническим решениям.

Система дозирования Movacolor состоит из синхронно вращающихся спиралей дозирования, которые захватывают дозируемый материал из бункера. В измененной конструкции бункера находится ворошитель, предназначенный для постоянного ворошения материала, находящегося в бункере, что не дает ему слеживаться и поддерживает его сыпучесть. Даже если со временем материал склонен к образованию комочков, система подачи, состоящая из двух вращающихся спиралей, разбивает эти комочки, продвигая материал к точке «ввода».

Новая конструкция узлов системы дозирования проектировалась специально с учетом требований к «сложным» сыпучим материалам. Длившиеся более года испытания на стабильность работы и точность подачи материала завершились вводом нового оборудования в продуктовую линейку производителя.

Основные изменения произошли:

• в конструкции бункера материала;
• в поддерживающей раме с шибером;
• в монтажном фланце Neckpiece;
• добавился дополнительный узел ворошителя материала;
• системе очистки.

Основные характеристики оборудования MCBALANCE POWDER:

• Гравиметрическая дозировка от 0,1 грамма в секунду;
• Двуспиральный дозирующий цилиндр в двух видах: SP19 и SP15;
• Ворошитель внутри бункера, работающий от двигателя дозатора;
• Компактный дизайн и полностью совместимый с Movacolor модульной системой.

Все перечисленные изменения конструкции и узлов позволяют сделать процесс дозирования мелкодисперсных порошков, слабо сыпучих, слеживающихся, гигроскопичных, способных к комкообразованию материалов максимально точным и стабильным.